常見的電鍍廢水處理工藝通常是采用傳統(tǒng)化學處理法對不同種類的廢水進行分類處理，從而達到回收重金屬且使廢水達標排放的目的〔1, 2, 3〕。然而，隨著《電鍍污染物排放標準》（ 發(fā)布稿） （GB 21900— 2008）的發(fā)布，N、P、COD 等污染物的排放標準更加嚴格，僅僅采用傳統(tǒng)化學處理并不能很好地達到排放標準的要求。MBR 是一種新興的污水處理工藝，具有處理效果好，占地面積省，抗沖擊負荷能力強等諸多優(yōu)點。將MBR 用于工業(yè)污水的處理國內(nèi)外近年來研究較多，并已經(jīng)有了實際應用，實踐證明采用化學處理結合MBR 的新工藝處理工業(yè)污水效果很好〔4, 5, 6〕。某電鍍工業(yè)園每天產(chǎn)生大量電鍍廢水，因其電鍍產(chǎn)品種類較多，所產(chǎn)生的廢水水質也較復雜。設計采用化學處理結合A2/O-MBR 的新工藝對園區(qū)的絡合廢水及前處理廢水進行處理，將傳統(tǒng)化學處理作為生化段的預處理工藝，后接A2/O-MBR 工藝以強化去除COD 及脫氮除磷的效果。工程建成調試完成后經(jīng)過幾個月的連續(xù)監(jiān)測表明，經(jīng)過本工藝處理后的出水水質優(yōu)良，且本工藝具備較強的抗沖擊負荷能力。

1 廢水水量及水質情況
 
1.1 設計進水水量及水質
 
本工藝處理的對象為園區(qū)內(nèi)車間排放的電鍍前處理廢水及絡合廢水，項目前期對車間排放廢水進行水量調查及取樣分析得到前處理廢水設計水量為750 m3/d，設計進水水質：pH 為4～8，水中所含污染物主要為COD、氨氮和總磷，分別為600、20、5 mg/L； 絡合廢水設計水量為250 m3/d，設計進水水質：pH 為6～8，所含污染物主要為COD、總銅、總鎳、總鋅、氨氮和總磷，分別為300、60～120、20、20～60、 200、20 mg/L。

1.2 生化系統(tǒng)進水水質要求
 
上述兩類廢水顯然都達不到生化進水要求，必須經(jīng)過各自的預處理后方能進入A2/O-MBR 系統(tǒng)。因此設計首先采用傳統(tǒng)工藝對廢水進行分類預處理，經(jīng)過預處理的生化進水所要求的水質指標如下： COD 300 mg/L 左右，氨氮30～35 mg/L，總磷3～6 mg/L，SS 不超過50 mg/L，總銅、總鎳、總鋅均低于0.5 mg/L。

1.3 設計出水水質
 
設計出水水質以《電鍍污染物排放標準》（發(fā)布稿）（GB 21900—2008）規(guī)定的表 2 的排放標準為依據(jù)，具體指標如表 1 所示。

2 處理工藝
 
2.1 工藝選擇
 
MBR 反應器具有處理效果好，占地面積小，抗沖擊負荷能力強等優(yōu)良特性，綜合考慮，決定采用化學處理結合A2/O-MBR 的工藝。化學處理作為 A2/O-MBR 工藝的預處理，主要目的是去除絕大部分重金屬，降低對活性污泥的毒害。由于絡合廢水含有較高的氨氮，為了減輕A2/O-MBR 工藝的脫氮負荷，采用吹脫的方式對廢水進行處理。厭氧池的作用主要是水解酸化以提高廢水的可生化性。經(jīng)過預處理的廢水經(jīng)pH 回調后送入生化處理系統(tǒng)。

預處理過程如下： 絡合廢水首先采用雙氧水破絡，然后進行加堿混凝沉淀處理，沉淀后出水進行氨氮吹脫處理。前處理水由于含有油類物質，先做混凝氣浮，再進行加堿混凝沉淀。

具體的處理流程如圖 1 所示。

圖 1 A2/O-MBR 工藝流程  

由圖 1 可見，經(jīng)預處理后的混合廢水入pH 回調池，加酸將廢水的pH 調節(jié)為9～9.5。經(jīng)pH 回調后的廢水進入?yún)捬醭?，厭氧池設計較大，總的停留時間較長，在起到水解酸化作用的同時也起到了生化調節(jié)池的作用。厭氧池后接兩級沉淀池，沉淀厭氧活性污泥回流，上清液進入缺氧池。缺氧池DO 較低，主要完成反硝化的作用。缺氧池出水進入好氧池，好氧池末端連接MBR 池。此工段主要完成硝化反應， MBR 池可以截留幾乎所有活性污泥，使出水水質澄清，且使得硝化細菌得以大量增殖，加強了硝化的效果。MBR 池出水進入清水池后排放。MBR 池硝化液回流入缺氧池，并另設回流管使部分污泥回流入?yún)捬醭亍?/p>

2.2 主要構筑物參數(shù)及設備選型
 
（1）生化pH 回調池。由于經(jīng)過物化預處理后的電鍍廢水呈堿性，不能直接進入生化系統(tǒng)，因此在厭氧池前設置一個pH 回調池，通過pH 自動控制系統(tǒng)控制H2SO4 加入量，使廢水的pH 維持在9.5～10。處理水量62.5 m3/h，尺寸為2.2 m×2.2 m×2.5 m，鋼砼結構，地上2.5 m。

（2）厭氧池。厭氧池4 格串聯(lián)，單格尺寸為12.0m× 3.85 m×6 m，總停留時間為21 h。每個厭氧池均在對角線的位置設有兩個潛水攪拌器，池間過流孔上下交錯布置，以改善池內(nèi)的水力條件，更好地起到水解酸化及水質調節(jié)的作用。鋼砼結構，地上2.5 m，地下 3.5 m。

（3）沉淀池。尺寸為28.85 m×3.5 m×6 m，設計停留時間11.5 h，鋼砼結構，地上2.5 m，地下3.5 m。（4）缺氧池。尺寸為4.5 m×17 m×6 m，設計停留時間8 h，對角線的位置設有兩個潛水攪拌器，鋼砼結構，地上2.5 m，地下3.5 m。

（5）好氧池。并排4 格，單池尺寸為11 m×2.85 m× 6 m，曝氣使DO 維持在2～4 mg/L，鋼砼結構，地上 2.5 m，地下3.5 m。

（6）MBR 池。4 個，連接在好氧池末端，單池尺寸為8 m×2.85 m×3.4 m，曝氣使DO 維持在2～4 mg/L，鋼砼結構，地上2.5 m，地下0.9 m。（7）MBR 膜組件。采用PVDF 簾式中空膜組件，總面積為6 000 m2。

（8）好氧池風機。2 個，1 用1 備，設計風量為20 m3/min。

（9）MBR 電磁閥、真空罐及自吸泵。設4 個電磁閥、2 個水環(huán)式真空泵及4 個自吸泵，通過自控系統(tǒng)控制電磁閥、真空泵及自吸泵的啟閉，實現(xiàn)每個 MBR 池每出水4 min 后停12 min 繼續(xù)出水。自吸泵 Q≥15 m3/h，H≥10 m，根據(jù)真空罐內(nèi)的液位控制自吸泵開啟數(shù)量。

（10）硝化液回流泵。2 個，1 用1 備。Q≥100 m3/h， H≥15 m。進水管由MBR 池底接出，通過調節(jié)出水管閥門調節(jié)回流比，正常運行中回流比設為200%。

（11）污泥回流泵。2 個，可同時開啟。Q≥10 m3/h，H≥10 m。

（12）自動控制系統(tǒng)。1 套，可設置為全自動模式及手動模式，用于控制MBR 池的出水。

3 系統(tǒng)調試運行
 
3.1 系統(tǒng)的啟動及調試
 
本工程于2011 年3 月建成并開始調試，由于厭氧池調試耗時較長，整個調試過程持續(xù)近8 個月。生化系統(tǒng)調試首行污泥培養(yǎng)，種泥來自附近一個市政污水廠。養(yǎng)泥過程中硝化液回流系統(tǒng)及曝氣系統(tǒng)正常開啟，使缺氧池和好氧池中污泥形成循環(huán)，每日監(jiān)測MBR 池中的MLSS、SVI、COD、氨氮、總磷等指標，于缺氧池中投加葡萄糖、尿素和磷酸二氫鉀使 COD、氨氮、總磷分別補充到400、20、4 mg/L。由于條件適宜，養(yǎng)泥過程中污泥量增加很快。連續(xù)運行兩周后開始馴化，此時MBR 池中MLSS 達到3 000 mg/L， SV30 已達到約25%，SVI 為85 mL/g，沉降污泥絮體呈淡黃色，污泥的各項指標均達到比較好的狀態(tài)。馴化開始后逐步將化學處理部分的出水導入?yún)捬醭?，并通過厭氧池進入缺氧池中，在進水的同時開啟MBR 的出水裝置，保證每日進出水量平衡，以維持池中水量的穩(wěn)定。馴化過程中每日監(jiān)測4 次進水中重金屬含量，確保進水重金屬含量符合設計要求，以保障生化系統(tǒng)的安全運行。每日監(jiān)測MBR 池中 MLSS、SVI、COD、氨氮、總磷等指標以及出水的 COD、氨氮、總磷含量，通過出水水質情況來考察活性污泥對污水的適應性。同時繼續(xù)于缺氧池中投加葡萄糖補充COD，而不再補充N、P。考慮到正常運行時的進水水質情況及控制成本，葡萄糖投加量控制在使COD 補充到300 mg/L。

從養(yǎng)泥開始到完成馴化MBR 池內(nèi)MLSS 變化情況如圖 2 所示。

圖 2 MBR 池內(nèi)MLSS 隨時間變化情況 

由圖 2 可見，馴化開始后MBR 池內(nèi)MLSS 增速放慢，趨于停滯，隨后又有一定的下降，說明池內(nèi)的部分微生物因為不適應處理水質遭到淘汰，一段時間后又呈穩(wěn)定緩慢上升趨勢，并zui終穩(wěn)定在3 500 mg/L 左右，說明此時基本完成馴化。

在保證活性污泥性狀及出水水質穩(wěn)定的前提下，經(jīng)過了大約30 d 完成馴化，此時停止人工投加營養(yǎng)物。馴化初期MBR 出水水質尚可，COD 達標，氨氮和總磷超標。隨著馴化的繼續(xù)進行，出水氨氮仍然偏高，甚至比馴化初期更高一些，而總磷有一定程度的降低。分析原因可能是：

（1）由于硝化細菌的生長周期較長，此時還未大量增殖，池內(nèi)硝化作用強度不夠，從而導致氨氮去除速率慢。

（2）馴化初期進的工業(yè)污水較少，經(jīng)過稀釋后對活性污泥微生物的毒性大大降低。但是隨著馴化過程的繼續(xù)，工業(yè)污水進水比例增加，池中重金屬的積累使得部分微生物無法適應而遭淘汰，其中可能包含具有硝化功能的微生物，使得活性污泥的硝化能力降低，出水氨氮高。

（3）工業(yè)污水的引入所造成的沖擊使得池內(nèi)微生物總量減少，且污泥活性有一定降低，生物增長速度放慢，對N、P 等的需求自然也就降低，從而使得出水的氨氮和總磷含量偏高。馴化階段MBR 出水的COD、氨氮、總磷變化情況如圖 3 所示。

圖 3 馴化階段MBR 出水COD、氨氮、總磷變化情況

由圖 3可見，到馴化后期，隨著活性污泥微生物逐漸適應水質，污泥量有所增加，MBR 出水的各項指標也趨于正常，基本達到排放標準要求。好氧池馴化完成后開始逐步將部分回流硝化液分流至厭氧池前端，開啟沉淀池污泥回流系統(tǒng)，開始厭氧污泥的培養(yǎng)馴化過程，此過程持續(xù)近6 個月后整個生化系統(tǒng)開始進入正常運行階段。整個調試過程均未排泥，到調試末期污泥穩(wěn)定在3 500 mg/L 左右，相對于處理市政污水的MBR，其污泥濃度不高，分析原因是由于進水含有微量重金屬，含鹽量較高， COD 本身較低，不利于反應器內(nèi)污泥濃度的提高，然而從出水效果來看，低負荷運行狀態(tài)的MBR 出水水質仍然很好。

3.2 工藝運行效果
 
厭氧池開始調試后即每天對生化系統(tǒng)進出水進行日常水質監(jiān)測。運行中控制好進水水質在設計范圍內(nèi)，DO 控制為2～4 mg/L，硝化液回流比200%， MLSS 穩(wěn)定在3 500 mg/L 左右。從監(jiān)測結果來看，系統(tǒng)出水水質良好、運行穩(wěn)定、抗沖擊負荷能力較強，經(jīng)本工藝處理后出水水質達到甚至優(yōu)于《電鍍污染物排放標準》（發(fā)布稿）（GB 21900—2008）中的要求。隨著厭氧池調試進程的推進，出水水質有進一步提高，具體進出水水質情況如表 2 所示。

 4 工程投資與運行費用
 
本工程總投資550 萬元，其中MBR 膜組件費用為85 萬元?；瘜W預處理部分運行費用如下：藥劑費2.08 元/m3，電費1.80 元/m3，人工費0.36 元/m3，折舊及設備維護費0.30 元/m3； 生化部分運行費用如下：電費1.20 元/m3，折舊及設備維護費1.16 元/m3，總運行費用為6.9 元/m3。

5 結論
 
（1）采用傳統(tǒng)化學沉淀法和A2/O-MBR 相結合的工藝處理電鍍廢水效果好，在生化段進水COD 250～350 mg/L，氨氮45～60 mg/L，總磷2.0～3.0 mg/L，總銅、總鎳、總鋅均低于0.5 mg/L，DO 控制為2～4 mg/L，硝化液回流比200%，MLSS 在3 500 mg/L 左右的運行條件下，MBR 出水水質良好且穩(wěn)定，達到《電鍍污染物排放標準》（ 發(fā)布稿） （GB 21900— 2008）中的排放要求。

（2）由于電鍍污水水質的特殊性，A2/O-MBR 進水含有微量重金屬，鹽度較高，COD 較低，本工藝正常運行狀態(tài)的污泥質量濃度相對不高，穩(wěn)定在3 500 mg/L 左右，但這并沒有對處理效果產(chǎn)生不利影響。整個處理系統(tǒng)具有較強的抗沖擊負荷能力，MBR 的使用對于出水水質的提高具有重要的作用。

（3）電鍍廢水中所含重金屬等有毒物質對活性污泥毒害很大，因此需要在生化系統(tǒng)之前采用傳統(tǒng)化學沉淀法對廢水進行預處理，使其對活性污泥的毒害降到zui低。