為了控制SO2污染，防治酸雨危害，加快我國煙氣脫硫技術(shù)和產(chǎn)業(yè)發(fā)展已刻不容緩。國家煙氣脫硫工程技術(shù)研究中心對多種煙氣脫硫脫硝技術(shù)進(jìn)行了研究開發(fā)，主要包括：

1、磷銨肥法（PAFP）煙氣脫硫技術(shù)

磷銨肥法（PhosphateAmmoniateFertilizerProcess，簡稱PAFP），是我校和四川省環(huán)科院、西安熱工所、大連物化所等單位共同研究開發(fā)的煙氣脫硫新工藝（國家“七五”（214）項目新技術(shù)083號）。其脫硫率≥95％，脫硫副產(chǎn)品為氮硫復(fù)合肥料。此技術(shù)的特點是將煙氣中的SO2脫除并針對我國硫資源短缺的現(xiàn)狀，回收SO2取代硫酸生產(chǎn)肥料，在解決污染的同時，又綜合利用硫資源，是一項化害為利的煙氣脫硫新方法。而且該技術(shù)已于1991年通過國家組織的正式鑒定，獲國家“七五”攻關(guān)重大成果獎，四川省科技進(jìn)步二等獎等多項獎勵。

2、活性炭纖維法（ACFP）煙氣脫硫技術(shù)

活性炭纖維法（ActivatedCarbonFiberProcess，簡稱ACFP）煙氣脫硫技術(shù)是采用新材料脫硫活性炭纖維催化劑（DSACF）脫除煙氣中SO2并回收利用硫資源生產(chǎn)硫酸或硫酸鹽的一項新型脫硫技術(shù)。

該技術(shù)脫硫率可達(dá)95％以上，單位脫硫劑處理能力會高于活性炭脫硫一個數(shù)量級以上（一般GAC處理能力為102Nm3/h.t，而ACF可達(dá)104Nm3/h.t）。由于工藝過程簡單，設(shè)備少，操作簡單。投資和運行成本低，且能在消除SO2污染同時回收利用硫資源,因而可在電廠鍋爐煙氣、有色冶煉煙氣、鋼鐵廠燒結(jié)煙氣及各種大中型工業(yè)鍋爐的煙氣SO2污染控制中采用,改善目前煙氣脫硫技術(shù)裝置“勉強(qiáng)上得起，但運行不起”的狀況。該煙氣脫硫技術(shù)按10萬KW機(jī)組鍋爐機(jī)組煙氣計，裝置投資費用3500萬，年產(chǎn)硫酸3萬～4萬噸。僅用于全國高硫煤電廠脫硫每年約可減少SO2排放240萬噸，副產(chǎn)硫酸360萬噸，產(chǎn)值可達(dá)數(shù)十億元。該技術(shù)已獲國家發(fā)明，并已列入國家高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化項目指南。

3、軟錳礦法煙氣脫硫資源化技術(shù)

MnO2是一種良好的脫硫劑。在水溶液中，MnO2與SO2發(fā)生氧化還原發(fā)應(yīng),生成了MnSO4。軟錳礦法煙氣脫硫正是利用這一原理，采用軟錳礦漿作為吸收劑，氣液固湍動劇烈,礦漿與含SO2煙氣充分接觸吸收，生成副產(chǎn)品工業(yè)硫酸錳。該工藝的脫硫率可達(dá)90％，錳礦浸出率為80％，產(chǎn)品硫酸錳達(dá)到工業(yè)硫酸錳要求（GB1622－86）。

常規(guī)生產(chǎn)工業(yè)硫酸錳方法是：軟錳礦粉與硫酸和硫精沙混合反應(yīng)，產(chǎn)品凈化得到工業(yè)硫酸錳。由于我國軟錳礦品位不高，硫酸耗量增大，成本上升。該法與常規(guī)生產(chǎn)工業(yè)硫酸錳相比是，不用硫酸和硫精沙，溶液雜質(zhì)也降低，原料成本和工藝成本都有降低，比常規(guī)生產(chǎn)工業(yè)硫酸錳方法節(jié)約成本25％以上，加之國家對環(huán)保產(chǎn)品在稅收上的優(yōu)惠，競爭力將大大提高。該工藝原料軟錳礦價廉，大約200～300元/噸，估計5年左右可收回投資。該工藝不但治理了工業(yè)廢氣，處理了制酸廢水,并且回收了硫酸錳產(chǎn)品，具有明顯的社會環(huán)境和經(jīng)濟(jì)效益。

4、電子束氨法煙氣脫硫脫硝技術(shù)

電子束氨法煙氣脫硫脫硝工業(yè)化技術(shù)（簡稱CAEB－EPS技術(shù)），充分挖掘電子束輻照煙氣脫硫脫硝技術(shù)的潛力，結(jié)合中國具體國情，具有投資省、運行費用低、運行維護(hù)簡便、可*性高等*的特點，居水平。

CAEB－EPS技術(shù)是利用高能電子束（0.8~1MeV）輻照煙氣，將煙氣中的二氧化硫和氮氧化物轉(zhuǎn)化成硫酸銨和xiaosuanan的一種煙氣脫硫脫硝技術(shù)。該技術(shù)的工業(yè)裝置一般采用煙氣降溫增濕、加氨、電子束輻照和副產(chǎn)物收集的工藝流程。除塵凈化后的煙氣通過冷卻塔調(diào)節(jié)煙氣的溫度和濕度（降低溫度、增加含水量），然后流經(jīng)反應(yīng)器。在反應(yīng)器中，煙氣被電子束輻照產(chǎn)生多種活性基團(tuán)，這些活性基團(tuán)氧化煙氣中的SO2和NOx，形成相應(yīng)的酸。它們同在反應(yīng)器煙氣上游噴入的氨反應(yīng)，生成硫酸氨和硝酸氨微粒。副產(chǎn)物收集裝置收集產(chǎn)生的硫酸氨和硝酸氨微粒，可作為農(nóng)用肥料和工業(yè)原料使用。

5、脈沖電暈放電等離子體煙氣脫硫脫硝技術(shù)

脈沖電源產(chǎn)生的高電壓脈沖加在反應(yīng)器電極上，在反應(yīng)器電極之間產(chǎn)生強(qiáng)電場，在強(qiáng)電場作用下，部分煙氣分子電離，電離出的電子在強(qiáng)電場的加速下獲得能量，成為高能電子(5～20eV)，高能電子則可以激活、裂解、電離其他煙氣分子，產(chǎn)生OH、O、HO2等多種活性粒子和自由基。在反應(yīng)器里，煙氣中的SO2、NO被活性粒子和自由基氧化為高階氧化物SO3、NO2，與煙氣中的H2O相遇后形成H2SO4和HNO3，在有NH3或其它中和物注入情況下生成（NH4）2SO4/NH4NO3的氣溶膠，再由收塵器收集。脈沖電暈放電煙氣脫硫脫硝反應(yīng)器的電場本身同時具有除塵功能。具有裝置簡單、運行成本低、有害污染物清除*、不產(chǎn)生二次污染等優(yōu)點。燃煤電廠、化工、冶金、建材等行業(yè)產(chǎn)生的含二氧化硫和氮氧化物的煙氣。

6、石灰石/石膏濕法

該方法是世界上zui成熟的煙氣脫硫技術(shù)，采用石灰或石灰石乳濁液吸收煙氣中的SO2，生成半水亞硫酸鈣或石膏。優(yōu)點：(1)脫硫效率高(有的裝置Ca/S=1時，脫硫效率大于90%)；(2)吸收劑利用率高，可達(dá)90%；(3)設(shè)備運轉(zhuǎn)率高(可達(dá)90%以上)。缺點：成本較高、副產(chǎn)物產(chǎn)生二次污染等。

7、“MN法”煙氣脫硫技術(shù)

該技術(shù)采用新型脫硫劑MN進(jìn)行煙氣脫硫，脫硫效率高于95％，吸收劑再生容易，損失率小，無阻塞現(xiàn)象，在脫硫過程種再生可回收利用，投資和運行費用低于類似的“W－L”法脫硫技術(shù)。

8、“檸檬酸鹽法”煙氣脫硫技術(shù)

該法采用檸檬酸進(jìn)行煙氣脫硫，脫硫效率高于90％，由于采用添加劑，吸收劑再生容易，SO2可回收利用，投資和運行費用較低。

9、催化氧化法煙氣脫硫技術(shù)

該法采用適用低濃度的新型催化劑，通過催化氧化，在脫硫過程中，將SO2轉(zhuǎn)化為硫酸，其脫硫效率高于90%,產(chǎn)品有市場，以國內(nèi)有關(guān)研究為基礎(chǔ)，通過與國外合作研究、國內(nèi)留學(xué)基金資助，其技術(shù)正逐步成熟，有望成為一種有競爭力的新型煙氣脫硫技術(shù)。

10、造紙黑液煙氣脫硫技術(shù)

該技術(shù)利用造紙黑液脫除煙氣中SO2，既治理了SO2煙氣污染又使造紙黑液得以處理，并同時回收生產(chǎn)木質(zhì)素。

11、煙氣除塵脫硫一體化技術(shù)

以堿性液體（石灰、石灰石、其他堿液廢液）為吸收劑，在一結(jié)構(gòu)緊湊、功能齊全的裝置中去除煙氣中SO2，脫硫效率50～95％，除塵效率>90％，投資省，運行費低，占地面積小，阻力小，適用于35t/h以下鍋爐使用。

12、微生物煙氣脫硫技術(shù)研究

利用微生物作用，將千代田法脫硫的低價鐵氧化為高價鐵，循環(huán)使用，脫硫與尾液處理并用。脫硫率>90%，在常溫常壓下，效率優(yōu)于千代田法,為國家自然科學(xué)基金。

13、等離子法煙氣脫硫技術(shù)

煙氣SO2中在高壓脈沖電壓作用下，與加入的NH3反應(yīng)生成(NH4)2SO4,脫硫效率大于90％，已完成400m3/h的實際燃煤煙氣試驗。該法為國家自然科學(xué)基金資助項目。

14、磷酸鹽法煙氣脫硫技術(shù)

該法在對幾十種磷酸鹽進(jìn)行煙氣脫硫試驗基礎(chǔ)上，優(yōu)選出一些我國較為豐富價廉的磷酸鹽作為脫硫劑進(jìn)行煙氣脫硫,其脫硫率高，價廉的磷酸鹽經(jīng)過脫硫升值較高。如磷礦石脫硫除鎂新工藝。其脫硫率高達(dá)90％，還得到副產(chǎn)品MgSO4,具有較好的市場前景。