常見的電鍍廢水處理工藝通常是采用傳統(tǒng)化學處理法對不同種類的廢水進行分類處理，從而達到回收重金屬且使廢水達標排放的目的〔1, 2, 3〕。然而，隨著《電鍍污染物排放標準》（ 發(fā)布稿） （GB 21900— 2008）的發(fā)布，N、P、COD 等污染物的排放標準更加嚴格，僅僅采用傳統(tǒng)化學處理并不能很好地達到排放標準的要求。MBR 是一種新興的污水處理工藝，具有處理效果好，占地面積省，抗沖擊負荷能力強等諸多優(yōu)點。將MBR 用于工業(yè)污水的處理國內(nèi)外近年來研究較多，并已經(jīng)有了實際應用，實踐證明采用化學處理結(jié)合MBR 的新工藝處理工業(yè)污水效果很好〔4, 5, 6〕。某電鍍工業(yè)園每天產(chǎn)生大量電鍍廢水，因其電鍍產(chǎn)品種類較多，所產(chǎn)生的廢水水質(zhì)也較復雜。設計采用化學處理結(jié)合A2/O-MBR 的新工藝對園區(qū)的絡合廢水及前處理廢水進行處理，將傳統(tǒng)化學處理作為生化段的預處理工藝，后接A2/O-MBR 工藝以強化去除COD 及脫氮除磷的效果。工程建成調(diào)試完成后經(jīng)過幾個月的連續(xù)監(jiān)測表明，經(jīng)過本工藝處理后的出水水質(zhì)優(yōu)良，且本工藝具備較強的抗沖擊負荷能力。

1 廢水水量及水質(zhì)情況
 
1.1 設計進水水量及水質(zhì)
 
本工藝處理的對象為園區(qū)內(nèi)車間排放的電鍍前處理廢水及絡合廢水，項目前期對車間排放廢水進行水量調(diào)查及取樣分析得到前處理廢水設計水量為750 m3/d，設計進水水質(zhì)：pH 為4～8，水中所含污染物主要為COD、氨氮和總磷，分別為600、20、5 mg/L； 絡合廢水設計水量為250 m3/d，設計進水水質(zhì)：pH 為6～8，所含污染物主要為COD、總銅、總鎳、總鋅、氨氮和總磷，分別為300、60～120、20、20～60、 200、20 mg/L。

1.2 生化系統(tǒng)進水水質(zhì)要求
 
上述兩類廢水顯然都達不到生化進水要求，必須經(jīng)過各自的預處理后方能進入A2/O-MBR 系統(tǒng)。因此設計首先采用傳統(tǒng)工藝對廢水進行分類預處理，經(jīng)過預處理的生化進水所要求的水質(zhì)指標如下： COD 300 mg/L 左右，氨氮30～35 mg/L，總磷3～6 mg/L，SS 不超過50 mg/L，總銅、總鎳、總鋅均低于0.5 mg/L。

1.3 設計出水水質(zhì)
 
設計出水水質(zhì)以《電鍍污染物排放標準》（發(fā)布稿）（GB 21900—2008）規(guī)定的表 2 的排放標準為依據(jù)，具體指標如表 1 所示。

2 處理工藝
 
2.1 工藝選擇
 
MBR 反應器具有處理效果好，占地面積小，抗沖擊負荷能力強等優(yōu)良特性，綜合考慮，決定采用化學處理結(jié)合A2/O-MBR 的工藝?；瘜W處理作為 A2/O-MBR 工藝的預處理，主要目的是去除絕大部分重金屬，降低對活性污泥的毒害。由于絡合廢水含有較高的氨氮，為了減輕A2/O-MBR 工藝的脫氮負荷，采用吹脫的方式對廢水進行處理。厭氧池的作用主要是水解酸化以提高廢水的可生化性。經(jīng)過預處理的廢水經(jīng)pH 回調(diào)后送入生化處理系統(tǒng)。

預處理過程如下： 絡合廢水首先采用雙氧水破絡，然后進行加堿混凝沉淀處理，沉淀后出水進行氨氮吹脫處理。前處理水由于含有油類物質(zhì)，先做混凝氣浮，再進行加堿混凝沉淀。

具體的處理流程如圖 1 所示。

圖 1 A2/O-MBR 工藝流程   

由圖 1 可見，經(jīng)預處理后的混合廢水入pH 回調(diào)池，加酸將廢水的pH 調(diào)節(jié)為9～9.5。經(jīng)pH 回調(diào)后的廢水進入?yún)捬醭?，厭氧池設計較大，總的停留時間較長，在起到水解酸化作用的同時也起到了生化調(diào)節(jié)池的作用。厭氧池后接兩級沉淀池，沉淀厭氧活性污泥回流，上清液進入缺氧池。缺氧池DO 較低，主要完成反硝化的作用。缺氧池出水進入好氧池，好氧池末端連接MBR 池。此工段主要完成硝化反應， MBR 池可以截留幾乎所有活性污泥，使出水水質(zhì)澄清，且使得硝化細菌得以大量增殖，加強了硝化的效果。MBR 池出水進入清水池后排放。MBR 池硝化液回流入缺氧池，并另設回流管使部分污泥回流入?yún)捬醭亍?/p>

2.2 主要構(gòu)筑物參數(shù)及設備選型
 
（1）生化pH 回調(diào)池。由于經(jīng)過物化預處理后的電鍍廢水呈堿性，不能直接進入生化系統(tǒng)，因此在厭氧池前設置一個pH 回調(diào)池，通過pH 自動控制系統(tǒng)控制H2SO4 加入量，使廢水的pH 維持在9.5～10。處理水量62.5 m3/h，尺寸為2.2 m×2.2 m×2.5 m，鋼砼結(jié)構(gòu)，地上2.5 m。

（2）厭氧池。厭氧池4 格串聯(lián)，單格尺寸為12.0m× 3.85 m×6 m，總停留時間為21 h。每個厭氧池均在對角線的位置設有兩個潛水攪拌器，池間過流孔上下交錯布置，以改善池內(nèi)的水力條件，更好地起到水解酸化及水質(zhì)調(diào)節(jié)的作用。鋼砼結(jié)構(gòu)，地上2.5 m，地下 3.5 m。

（3）沉淀池。尺寸為28.85 m×3.5 m×6 m，設計停留時間11.5 h，鋼砼結(jié)構(gòu)，地上2.5 m，地下3.5 m。（4）缺氧池。尺寸為4.5 m×17 m×6 m，設計停留時間8 h，對角線的位置設有兩個潛水攪拌器，鋼砼結(jié)構(gòu)，地上2.5 m，地下3.5 m。

（5）好氧池。并排4 格，單池尺寸為11 m×2.85 m× 6 m，曝氣使DO 維持在2～4 mg/L，鋼砼結(jié)構(gòu)，地上 2.5 m，地下3.5 m。

（6）MBR 池。4 個，連接在好氧池末端，單池尺寸為8 m×2.85 m×3.4 m，曝氣使DO 維持在2～4 mg/L，鋼砼結(jié)構(gòu)，地上2.5 m，地下0.9 m。（7）MBR 膜組件。采用PVDF 簾式中空膜組件，總面積為6 000 m2。

（8）好氧池風機。2 個，1 用1 備，設計風量為20 m3/min。

（9）MBR 電磁閥、真空罐及自吸泵。設4 個電磁閥、2 個水環(huán)式真空泵及4 個自吸泵，通過自控系統(tǒng)控制電磁閥、真空泵及自吸泵的啟閉，實現(xiàn)每個 MBR 池每出水4 min 后停12 min 繼續(xù)出水。自吸泵 Q≥15 m3/h，H≥10 m，根據(jù)真空罐內(nèi)的液位控制自吸泵開啟數(shù)量。

（10）硝化液回流泵。2 個，1 用1 備。Q≥100 m3/h， H≥15 m。進水管由MBR 池底接出，通過調(diào)節(jié)出水管閥門調(diào)節(jié)回流比，正常運行中回流比設為200%。

（11）污泥回流泵。2 個，可同時開啟。Q≥10 m3/h，H≥10 m。

（12）自動控制系統(tǒng)。1 套，可設置為全自動模式及手動模式，用于控制MBR 池的出水。

3 系統(tǒng)調(diào)試運行
 
3.1 系統(tǒng)的啟動及調(diào)試
 
本工程于2011 年3 月建成并開始調(diào)試，由于厭氧池調(diào)試耗時較長，整個調(diào)試過程持續(xù)近8 個月。生化系統(tǒng)調(diào)試首行污泥培養(yǎng)，種泥來自附近一個市政污水廠。養(yǎng)泥過程中硝化液回流系統(tǒng)及曝氣系統(tǒng)正常開啟，使缺氧池和好氧池中污泥形成循環(huán)，每日監(jiān)測MBR 池中的MLSS、SVI、COD、氨氮、總磷等指標，于缺氧池中投加葡萄糖、尿素和磷酸二氫鉀使 COD、氨氮、總磷分別補充到400、20、4 mg/L。由于條件適宜，養(yǎng)泥過程中污泥量增加很快。連續(xù)運行兩周后開始馴化，此時MBR 池中MLSS 達到3 000 mg/L， SV30 已達到約25%，SVI 為85 mL/g，沉降污泥絮體呈淡黃色，污泥的各項指標均達到比較好的狀態(tài)。馴化開始后逐步將化學處理部分的出水導入?yún)捬醭?，并通過厭氧池進入缺氧池中，在進水的同時開啟MBR 的出水裝置，保證每日進出水量平衡，以維持池中水量的穩(wěn)定。馴化過程中每日監(jiān)測4 次進水中重金屬含量，確保進水重金屬含量符合設計要求，以保障生化系統(tǒng)的安全運行。每日監(jiān)測MBR 池中 MLSS、SVI、COD、氨氮、總磷等指標以及出水的 COD、氨氮、總磷含量，通過出水水質(zhì)情況來考察活性污泥對污水的適應性。同時繼續(xù)于缺氧池中投加葡萄糖補充COD，而不再補充N、P?？紤]到正常運行時的進水水質(zhì)情況及控制成本，葡萄糖投加量控制在使COD 補充到300 mg/L。

從養(yǎng)泥開始到完成馴化MBR 池內(nèi)MLSS 變化情況如圖 2 所示。

圖 2 MBR 池內(nèi)MLSS 隨時間變化情況  

由圖 2 可見，馴化開始后MBR 池內(nèi)MLSS 增速放慢，趨于停滯，隨后又有一定的下降，說明池內(nèi)的部分微生物因為不適應處理水質(zhì)遭到淘汰，一段時間后又呈穩(wěn)定緩慢上升趨勢，并zui終穩(wěn)定在3 500 mg/L 左右，說明此時基本完成馴化。

在保證活性污泥性狀及出水水質(zhì)穩(wěn)定的前提下，經(jīng)過了大約30 d 完成馴化，此時停止人工投加營養(yǎng)物。馴化初期MBR 出水水質(zhì)尚可，COD 達標，氨氮和總磷超標。隨著馴化的繼續(xù)進行，出水氨氮仍然偏高，甚至比馴化初期更高一些，而總磷有一定程度的降低。分析原因可能是：

（1）由于硝化細菌的生長周期較長，此時還未大量增殖，池內(nèi)硝化作用強度不夠，從而導致氨氮去除速率慢。

（2）馴化初期進的工業(yè)污水較少，經(jīng)過稀釋后對活性污泥微生物的毒性大大降低。但是隨著馴化過程的繼續(xù)，工業(yè)污水進水比例增加，池中重金屬的積累使得部分微生物無法適應而遭淘汰，其中可能包含具有硝化功能的微生物，使得活性污泥的硝化能力降低，出水氨氮高。

（3）工業(yè)污水的引入所造成的沖擊使得池內(nèi)微生物總量減少，且污泥活性有一定降低，生物增長速度放慢，對N、P 等的需求自然也就降低，從而使得出水的氨氮和總磷含量偏高。馴化階段MBR 出水的COD、氨氮、總磷變化情況如圖 3 所示。

圖 3 馴化階段MBR 出水COD、氨氮、總磷變化情況 

由圖 3可見，到馴化后期，隨著活性污泥微生物逐漸適應水質(zhì)，污泥量有所增加，MBR 出水的各項指標也趨于正常，基本達到排放標準要求。好氧池馴化完成后開始逐步將部分回流硝化液分流至厭氧池前端，開啟沉淀池污泥回流系統(tǒng)，開始厭氧污泥的培養(yǎng)馴化過程，此過程持續(xù)近6 個月后整個生化系統(tǒng)開始進入正常運行階段。整個調(diào)試過程均未排泥，到調(diào)試末期污泥穩(wěn)定在3 500 mg/L 左右，相對于處理市政污水的MBR，其污泥濃度不高，分析原因是由于進水含有微量重金屬，含鹽量較高， COD 本身較低，不利于反應器內(nèi)污泥濃度的提高，然而從出水效果來看，低負荷運行狀態(tài)的MBR 出水水質(zhì)仍然很好。

3.2 工藝運行效果
 
厭氧池開始調(diào)試后即每天對生化系統(tǒng)進出水進行日常水質(zhì)監(jiān)測。運行中控制好進水水質(zhì)在設計范圍內(nèi)，DO 控制為2～4 mg/L，硝化液回流比200%， MLSS 穩(wěn)定在3 500 mg/L 左右。從監(jiān)測結(jié)果來看，系統(tǒng)出水水質(zhì)良好、運行穩(wěn)定、抗沖擊負荷能力較強，經(jīng)本工藝處理后出水水質(zhì)達到甚至優(yōu)于《電鍍污染物排放標準》（發(fā)布稿）（GB 21900—2008）中的要求。隨著厭氧池調(diào)試進程的推進，出水水質(zhì)有進一步提高，具體進出水水質(zhì)情況如表 2 所示。

 4 工程投資與運行費用
 
本工程總投資550 萬元，其中MBR 膜組件費用為85 萬元。化學預處理部分運行費用如下：藥劑費2.08 元/m3，電費1.80 元/m3，人工費0.36 元/m3，折舊及設備維護費0.30 元/m3； 生化部分運行費用如下：電費1.20 元/m3，折舊及設備維護費1.16 元/m3，總運行費用為6.9 元/m3。

5 結(jié)論
 
（1）采用傳統(tǒng)化學沉淀法和A2/O-MBR 相結(jié)合的工藝處理電鍍廢水效果好，在生化段進水COD 250～350 mg/L，氨氮45～60 mg/L，總磷2.0～3.0 mg/L，總銅、總鎳、總鋅均低于0.5 mg/L，DO 控制為2～4 mg/L，硝化液回流比200%，MLSS 在3 500 mg/L 左右的運行條件下，MBR 出水水質(zhì)良好且穩(wěn)定，達到《電鍍污染物排放標準》（ 發(fā)布稿） （GB 21900— 2008）中的排放要求。

（2）由于電鍍污水水質(zhì)的特殊性，A2/O-MBR 進水含有微量重金屬，鹽度較高，COD 較低，本工藝正常運行狀態(tài)的污泥質(zhì)量濃度相對不高，穩(wěn)定在3 500 mg/L 左右，但這并沒有對處理效果產(chǎn)生不利影響。整個處理系統(tǒng)具有較強的抗沖擊負荷能力，MBR 的使用對于出水水質(zhì)的提高具有重要的作用。

（3）電鍍廢水中所含重金屬等有毒物質(zhì)對活性污泥毒害很大，因此需要在生化系統(tǒng)之前采用傳統(tǒng)化學沉淀法對廢水進行預處理，使其對活性污泥的毒害降到zui低。